Il compressore d'aria non si avvia: 10 cause e soluzioni

Sembra troppo semplice per essere vero, ma un E-Stop inserito è la ragione principale per cui un Compressore ASembra completamente insensibile. L'arresto di emergenza interrompe bruscamente il circuito di controllo. Può essere premuto intenzionalmente da un lavoratore di passaggio, urtato accidentalmente da un carrello elevatore o attivato da forti vibrazioni di un macchinario.

✕ Causa principale: intervento umano o blocco di contatto difettoso/allentato dietro il pulsante di arresto di emergenza.

✓ Correzione: ruotare e tirare il pulsante rosso di arresto di emergenza per assicurarsi che fuoriesca. Se lo schermo si riattiva o l'errore scompare, il problema è stato individuato.

Se il display del PLC è completamente nero, il cervello del compressore non è alimentato. I compressori industriali riducono l'alta tensione (380 V/480 V) a una tensione di controllo sicura (24 V o 110 V) utilizzando un trasformatore. In caso di sovratensione, i piccoli fusibili in vetro che proteggono il trasformatore si bruceranno, salvando il PLC.

✕ Causa principale: picco di tensione dalla rete elettrica o un'elettrovalvola in cortocircuito che assorbe troppa corrente dal circuito di controllo.

✓ Soluzione: aprire l'armadio elettrico. Controllare la continuità dei piccoli fusibili in linea (solitamente da 2 A o 5 A) vicino al trasformatore con un multimetro. Sostituirli se bruciati.

Un compressore non si avvia se ritiene di non averne bisogno. Se il serbatoio dell'aria compressa è completamente pressurizzato, il pressostato o il trasduttore comunicano al PLC: "Non avviare". Se si preme il pulsante di avvio e non accade nulla (ma lo schermo è acceso), il sensore potrebbe essere mal calibrato, bloccato o semplicemente non c'è ancora richiesta d'aria.

✕ Causa principale: logica di funzionamento normale o un trasduttore di pressione guasto/intasato che invia un falso segnale di "Alta pressione".

✓ Soluzione: controlla la pressione visualizzata sullo schermo. Se segna 8 bar ma il serbatoio è vuoto, il sensore è rotto. Svuota manualmente il serbatoio dell'aria per verificare se il compressore si attiva.

I motori trifase devono essere cablati alla perfezione. Se L1, L2 e L3 sono fuori servizio, un compressore a vite funzionerà al contrario, distruggendo istantaneamente il gruppo vite a causa della mancanza di olio. Per evitare ciò, un relè di protezione di fase monitora costantemente la potenza in ingresso. Se la rete elettrica interrompe una fase o se un elettricista ha rifatto il cablaggio dell'edificio, il relè bloccherà l'avviatore.

✕ Causa principale: instabilità della rete elettrica esterna o errore umano durante una recente installazione elettrica.

✓ Soluzione: cercare una spia rossa sul relè di fase all'interno dell'armadio. Misurare la corrente in ingresso per confermare che tutte e tre le fasi siano presenti. In caso di inversione, scambiare in sicurezza due cavi di alimentazione in ingresso.

Se il compressore si è spento in precedenza a causa di un assorbimento eccessivo di corrente, sarà scattato il relè di sovraccarico termico (situato sotto il contattore principale). Si tratta di un interruttore fisico che fuoriesce. Finché non viene ripristinato manualmente, il circuito di controllo non consentirà alla macchina di riavviarsi.

✕ Causa principale: precedente evento ad alto amperaggio causato da bassa tensione, alta pressione o separatore intasato.

✓ Soluzione: aprire l'armadio e premere il pulsante blu o rosso "Reset" sul relè di sovraccarico. Avvertimento: Se scatta di nuovo subito dopo l'avvio, non resettarlo più. Individua la fonte dell'elevato amperaggio.

Quando si preme il pulsante di avvio, il PLC invia un segnale alla bobina del contattore CA per chiudere i contatti di potenza per impieghi gravosi. Se si sente un clic ma il motore non gira, è probabile che i punti di contatto all'interno del contattore siano corrosi, bruciati o fusi.

✕ Causa principale: normale usura. I contattori generano un leggero arco elettrico ogni volta che si innestano. Dopo milioni di cicli, il metallo si degrada.

✓ Soluzione: con l'alimentazione completamente interrotta, ispezionare i contattori. Se sono anneriti o emanano odore di bruciato, sostituire il gruppo contattori.

I compressori devono avviarsi con la valvola di aspirazione chiusa (senza carico) in modo che il motore possa girare liberamente e raggiungere il regime di rotazione di esercizio. Se la valvola di aspirazione è bloccata in posizione aperta, il motore tenta di comprimere l'aria partendo da fermo. Il motore emetterà un forte ronzio, assorbirà un'enorme corrente a rotore bloccato e farà scattare l'interruttore entro 3-5 secondi.

✕ Causa principale: molla della valvola di aspirazione rotta, elettrovalvola non aperta o ruggine interna che causa il bloccaggio del pistone di aspirazione.

✓ Soluzione: rimuovere il filtro di aspirazione e controllare la piastra della valvola. Deve essere completamente chiusa quando la macchina è spenta. Se è bloccata in posizione aperta, ricostruire o sostituire il gruppo valvola di aspirazione.

Se il compressore si è spento un'ora prima a causa di un guasto dovuto a temperatura elevata (superiore a 105 °C), il PLC bloccherà la macchina. Anche se la macchina si è raffreddata a temperatura ambiente, non si riavvierà finché il codice di errore non verrà confermato e cancellato manualmente dall'operatore.

✕ Causa principale: precedente evento di surriscaldamento che non è stato cancellato dalla memoria del computer.

✓ Correzione: controllare la schermata del PLC per eventuali guasti attivi. Accedere alla cronologia degli allarmi, premere il pulsante "Reset" o "Cancella" per confermare il guasto e tentare un riavvio.

Se si preme il pulsante di avvio e l'interruttore generale dell'impianto scatta all'istante con un forte schiocco, è probabile che si sia verificato un cortocircuito. Se l'isolamento degli avvolgimenti in rame all'interno del motore elettrico si è fuso, la corrente elettrica viene scaricata direttamente sulla carcassa del motore.

✕ Causa principale: surriscaldamento prolungato, sovraccarico cronico, grave squilibrio di tensione o avvolgimenti in alluminio rivestito di rame (CCA) economici che si fondono sotto stress.

✓ Soluzione: scollegare i cavi del motore. Utilizzare un megaohmetro (megger) per testare la resistenza di isolamento tra gli avvolgimenti e la massa. Se la lettura è vicina allo zero, il motore è guasto e richiede un riavvolgimento completo o la sostituzione.

Se il motore funziona correttamente, i contattori si attivano e la tensione è perfetta, ma il motore ronza solo per 3 secondi e fa scattare violentemente l'interruttore: il rotore è bloccato. Ma il problema non è il motore, ma ciò a cui è collegato.

All'interno del compressore a vite rotante, i rotori maschio e femmina ruotano con giochi di pochi millesimi di pollice. In caso di rottura dei cuscinetti, i rotori si scontrano tra loro o con l'alloggiamento in ghisa. L'attrito metallico salda le parti tra loro. Il motore cerca di far ruotare un solido blocco di ferro.

✕ Causa principale: ignorare gli intervalli di cambio dell'olio, con conseguente accumulo di vernice, far funzionare la macchina al contrario o spingere i cuscinetti oltre la loro durata di 50.000 ore senza una revisione.

✓ Soluzione: con l'alimentazione bloccata, provare a ruotare manualmente il gruppo pompante utilizzando il giunto o le cinghie. Se non si riesce a muoverlo con una chiave inglese, il gruppo pompante è bloccato. Non tentare di forzare l'avviamento. Il gruppo pompante deve essere rimosso per una revisione in fabbrica.