El compresor de aire no arranca: 10 causas y soluciones

Parece demasiado simple para ser verdad, pero un E-Stop activado es la razón principal por la que un Compresor AParece no responder en absoluto. El botón de parada de emergencia corta bruscamente el circuito de control. Puede ser accionado intencionalmente por un trabajador que pasa, golpeado accidentalmente por una carretilla elevadora o activado por una fuerte vibración de la máquina.

✕ Causa raíz: Intervención humana o un bloque de contacto defectuoso o suelto detrás del botón de parada de emergencia.

✓ Solución: Gire y tire del botón rojo de parada de emergencia para asegurarse de que salga. Si la pantalla se activa o el fallo desaparece, ha encontrado el problema.

Si la pantalla del PLC está completamente negra, el sistema del compresor no recibe energía. Los compresores industriales reducen la alta tensión (380 V/480 V) a una tensión de control segura (24 V o 110 V) mediante un transformador. Si se produce una sobretensión, los pequeños fusibles de vidrio que protegen este transformador se funden para proteger el PLC.

✕ Causa raíz: pico de voltaje de la red eléctrica o una válvula solenoide en cortocircuito que consume demasiada corriente en el circuito de control.

✓ Solución: Abra el armario eléctrico. Compruebe la continuidad de los fusibles pequeños en línea (normalmente de 2 A o 5 A) cerca del transformador con un multímetro. Reemplácelos si están fundidos.

Un compresor no arrancará si cree que no es necesario. Si el tanque receptor de aire está completamente presurizado, el presostato o transductor le indica al PLC: "No arrancar". Si pulsa el botón de arranque y no ocurre nada (pero la pantalla permanece encendida), es posible que el sensor esté mal calibrado, atascado o que simplemente aún no haya demanda de aire.

✕ Causa raíz: Lógica de funcionamiento normal o un transductor de presión defectuoso u obstruido que envía una señal falsa de "Alta presión".

✓ Solución: Verifique la presión en la pantalla. Si marca 8 bares pero el tanque está vacío, el sensor está dañado. Vacíe el tanque de aire manualmente para ver si el compresor se activa.

Los motores trifásicos deben estar perfectamente cableados. Si L1, L2 y L3 fallan, un compresor de tornillo funcionará en reversa, dañando instantáneamente el compresor por falta de aceite. Para evitar esto, un relé de protección de fase monitorea constantemente la alimentación. Si la compañía eléctrica pierde una fase o si un electricista recablea el edificio, el relé bloqueará el motor de arranque.

✕ Causa raíz: Inestabilidad de la red eléctrica externa o error humano durante una instalación eléctrica reciente.

✓ Solución: Busque una luz roja en el relé de fase dentro del gabinete. Mida la potencia de entrada para confirmar que las tres fases estén presentes. Si están invertidas, intercambie de forma segura dos cables de alimentación de entrada.

Si el compresor se apagó previamente por exceso de corriente, el relé de sobrecarga térmica (ubicado debajo del contactor principal) se habrá disparado. Este es un interruptor físico que sobresale. Hasta que se restablezca manualmente, el circuito de control no permitirá que la máquina intente reiniciarse.

✕ Causa raíz: Evento previo de alto amperaje causado por bajo voltaje, alta presión o un separador obstruido.

✓ Solución: Abra el gabinete y presione el botón azul o rojo “Reset” en el relé de sobrecarga. Advertencia: Si se dispara de nuevo inmediatamente después de arrancar, no lo reinicie. Encuentre la causa del alto amperaje.

Al pulsar el botón de arranque, el PLC envía una señal a la bobina del contactor de CA para cerrar los contactos de potencia de alta resistencia. Si oye un clic pero el motor no gira, es probable que los puntos de contacto dentro del contactor estén picados, quemados o fundidos.

✕ Causa principal: Desgaste normal. Los contactores forman un ligero arco eléctrico cada vez que se activan. Tras millones de ciclos, el metal se degrada.

✓ Solución: Con la alimentación completamente desconectada, inspeccione los contactores. Si están ennegrecidos o huelen a quemado, reemplace el conjunto de contactores.

Los compresores deben arrancar con la válvula de admisión cerrada (sin carga) para que el motor gire libremente y alcance sus RPM de funcionamiento. Si la válvula de admisión se bloquea en la posición abierta, el motor intenta comprimir el aire desde cero. El motor zumbará ruidosamente, consumirá una gran cantidad de amperaje con rotor bloqueado y disparará el disyuntor en un plazo de 3 a 5 segundos.

✕ Causa raíz: resorte de la válvula de admisión roto, válvula solenoide fallida al abrirse u óxido interno que provoca que el pistón de admisión se atasque.

✓ Solución: Retire el filtro de admisión y revise la placa de válvulas. Debe estar completamente cerrada cuando la máquina esté apagada. Si está atascada, reconstruya o reemplace el conjunto de la válvula de admisión.

Si el compresor se apagó hace una hora debido a una falla por alta temperatura (superior a 105 °C), el PLC bloqueará la máquina. Incluso si la máquina se ha enfriado a temperatura ambiente, se negará a arrancar hasta que el operador confirme y borre manualmente el código de falla.

✕ Causa raíz: Evento de sobrecalentamiento anterior que no se borró de la memoria de la computadora.

✓ Solución: Revise la pantalla del PLC para ver si hay fallas activas. Vaya al historial de alarmas, presione el botón "Restablecer" o "Borrar" para confirmar la falla e intente reiniciar.

Si pulsa el botón de arranque y el interruptor principal se desconecta instantáneamente con un fuerte chasquido, es probable que tenga un cortocircuito. Si el aislamiento de los devanados de cobre del motor eléctrico se ha fundido, la electricidad se conecta directamente a tierra en la carcasa del motor.

✕ Causa raíz: sobrecalentamiento prolongado, sobrecarga crónica, desequilibrio de voltaje severo o bobinados de aluminio revestido de cobre (CCA) baratos que se derriten bajo tensión.

✓ Solución: Desconecte los cables del motor. Use un megóhmetro para comprobar la resistencia de aislamiento entre los devanados y la tierra. Si la lectura es cercana a cero, el motor está muerto y requiere un rebobinado completo o un reemplazo.

Si el motor está en buen estado, los contactores se activan y el voltaje es perfecto, pero el motor solo zumba durante 3 segundos y dispara bruscamente el disyuntor: el rotor está bloqueado. Pero el problema no es el motor, sino a qué está conectado.

Dentro del extremo compresor de tornillo rotativo, los rotores macho y hembra giran con holguras de unas pocas milésimas de pulgada. Si los rodamientos fallan, los rotores chocan entre sí o contra la carcasa de hierro fundido. La fricción del metal suelda las piezas. El motor intenta girar un bloque sólido de hierro.

✕ Causa raíz: Ignorar los intervalos de cambio de aceite provoca acumulación de barniz, hacer funcionar la máquina al revés o forzar los cojinetes más allá de su vida útil de 50.000 horas sin una revisión.

✓ Solución: Con la alimentación desconectada, intente girar el compresor manualmente usando el acoplamiento o las correas. Si no puede moverlo con una llave, el compresor está agarrotado. No intente arrancarlo a la fuerza. Para una reconstrucción de fábrica, debe retirar el compresor.